锅炉压力容器出现问题，焊缝是主要原因。所以保证焊接质量，对锅炉压力容器的安全使用是至关重要的。我们都知道，无损探伤是最终检验焊接质量的技术的手段，为此，国家制订了检验焊接质量的规程与标准，无损检测人员必须依据相关标准对受压元件的焊缝进行无损检测，以检查和验证焊缝的质量。

按理，如果想检出焊缝中每一超标缺陷并将其排除，就必须进行100%探伤，在实际工作中，也有相当部分人和企业提出这样的要求。但是，这样做的弊端是显而易见的:

（1）由于可接触性和空间位置的关系，无法对某些部位上的焊缝实行无损探伤或者说探伤的效果是很不明显的;

（2）100%无损探伤势必增加人力、物力的投入，导致生产效率低下，成本增加，这不符合现代社会生产成本与效益最佳配置原则;

（3）由于无损探伤技术本身的局限性和探伤人员水平的差异，经过100%无损探伤的焊缝不能说就是100%合格的。

另外，现行的探伤评定级别标准是“质量控制标准”，它具有保守性和随意性，是建立在经验的基础上的，而不像“合于使用标准”那样建立在断裂力学的基础上，所以它高于“合于使用标准”。换句话说，焊缝中即使存在着超标缺陷，也不一定危及安全。这些都为焊缝抽查提供了依据，在众多的锅炉压力容器相关标准中大都采用对焊缝进行一定比例的探伤抽查以验证焊接质量，在锅炉压力容器的实际检验工作中也都采用这一原则。

虽然抽查法因其经济性和代表性在焊缝探伤中广泛采用，但采用抽查法是有前提条件的，这个前提就是焊接质量必须达到一定的水平并稳定在此水平上，也就是说抽查法是以保证焊接质量为前提的，否则进行抽查就没有任何意义。在实际工作中往往有人将这一前提置之脑后，或者钻抽查的空子，或者误以为既然是抽查就可以牺牲焊接质量。这些认识和做法都是错误的，这一点，我们看一看美国ASME标准中关于焊接工艺和质量的控制之严就不难理解;同样，我国的锅炉标准和容器标准中也有众多的关于焊接工艺和质量的要求，可以说，所有的无损探伤都是建立在这些要求之上的。

抽查部位的选择

从安全的角度考虑，抽查部位应是最容易出现焊接缺陷的地方。

T形焊缝(纵缝与环缝交叉部位)最容易出现裂纹和未焊透现象，所以标准中规定:所有T形焊缝均在抽查之列。

在起弧或收弧处，往往出现弧坑裂纹、未熔合、未焊透；焊缝狭窄而余高突出的部位容易出现结晶裂纹;焊缝偏移处可能伴有未焊透、未熔合。所以在选择抽查部位时应优先考虑这些部位。

不同的焊接位置施焊的难易程度有很大的区别。容易施焊的位置，就容易形成优良的焊接接头，缺陷出现的概率较小;反之，缺陷出现的概率较大。在选择抽查部位时，应考虑这一因素。如一个管道全位置焊接接头中有平焊、立焊和仰焊三个焊接位置，平焊最容易施焊，仰焊最难施焊，所以在抽查该接头时，应将探伤安排在立焊、仰焊部位为宜。

检验工作中，经常采用的方法是抽查而不是全查，焊缝探伤也是如此。在焊缝探伤中，标准只规定了抽查比例的下限。关于如何实施抽查，标准上既没有也不可能有统一的规定来适应各施焊单位的具体情况。这就需要我们提高质量意识，在深入理解抽查作用的基础上，根据焊接质量情况和焊接的难易程度，研究出合理的抽查方法、抽查比例、抽查部位等具体内容，使抽查真正起到正确反映焊接质量的作用，从而体现出它的经济性和实用价值。