螺旋钢管焊缝常见缺陷及防范措施-超细

螺旋钢管常用于工程建设，钢管的质量关系着工程安全，所以很多高质量钢管往往价格很高，被用于高端平台，而稍差一些的钢管主要是偶尔会出现一些细小缺陷，从而在价格或应用上被比下去了，焊管一般常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。

飞泰从超声波对螺旋钢管焊缝探伤的角度，分析这些缺陷及防范措施。

气孔：单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。

气孔产生的原因：主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。

防止措施：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

夹渣：点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。

夹渣产生的原因：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。

防止措施：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。

未焊透：反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。

未焊透产生原因：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。

防止措施：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。

未熔合：探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。

未熔合产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。

防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

裂纹：检测时超声波回波高度大，有时会出现多峰现象，并且波幅宽，当检测探头平移时会连续出现超声波幅变动，当超声波探头旋转时，会出现波峰上下波动。在钢结构中，裂纹是很大的缺陷，裂纹可以降低焊接的强度，当钢结构承载后，应力集中，容易造成钢结构断裂现象。裂纹一般分为热裂纹、冷裂纹以及再热裂纹三类。

热裂纹

（1）热裂纹产生原因：由于在焊接的时候，熔池冷却速度过快，容易造成偏析现象，导致焊缝受热不均，所产生的拉应力造成热裂纹。

（2）防止措施：降低钢材中杂质含量，控制偏析程度，采用合理的焊接方式和顺序，改善焊缝在收缩时候自由度，达到焊缝合格的目的。

冷裂纹

（1）冷裂纹产生的原因：由于焊接材料的淬透性大，在焊接后冷却过程中拉力作用下很容易造成裂开现象。焊接冷却速度过快，氢来不及逸出就容易残留在焊缝中，形成气态后存在于焊接金属的孔隙中，形成大的压力，致使裂缝形成冷裂纹。

（2）防止措施：焊接前一定要进行预热处理，焊接后逐步冷却，在焊接中要减少由于焊接产生的应力。焊接后要低温退火，进行去氢处理，及时消除应力。在焊接中要规范焊接，合理制定焊接顺序和工艺，使焊件的应力状态达到要求。

想要对螺旋钢管焊缝进行质量控制，可以选择超声波探伤设备，自动化程度高，可以根据不同行业标准进行探伤检测，出具检测报告，这样不管是在质量上还是价格上都会上升一个台阶。