高压锅炉管涡流探伤检测设备如何减少误判

高压锅炉管在生产中需要进行探伤检测，对于高压锅炉管探伤而言大部分企业都会选择超声波探伤和涡流探伤组合的方式，这里我们说说涡流探伤过程中误判的因素有哪些及解决办法。

涡流探伤的原理

涡流探伤是一种利用电磁感应原理，检测高压锅炉管表面缺陷的探伤方法，用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。

高压锅炉管涡流探伤标准

高压锅炉管的涡流探伤标准主要有 ISO 9304:1989《压力用无缝钢管和焊接（埋弧焊除外）钢管——缺欠的涡流检测》、 GB/T 7735—2004《钢管涡流探伤检验方法》、 YB/T 4083—2000《钢管自动涡流探伤系统综合性能测试方法》。 其中， ISO 9304: 1989主要用于国外产品的检测， GB/T 7735—2004 主要用于国内产品的检测， YB/T 4083—2000 主要用于探伤设备定期的综合性能测试， 以及每次探伤检测时校验探伤系统的周向灵敏度差、 探伤灵敏度等。

容易造成误判的影响因素

1、设备同心度偏差

探伤设备同心度偏差对涡流探伤误报的影响很明显。在涡流穿过式线圈探伤方法中，探头线圈、磁化线圈、涡流导套、钢管夹送装置等设备的中心应尽量在一条直线上。如果设备同心度偏差超出一定范围，钢管缺陷穿过探头线圈不同圆周位置时，产生的信号幅度差异大。如果以圆周信号最低处位置的信号幅度来设定探伤报警灵敏度，那么当钢管缺陷在探头线圈其他圆周位置穿过时，缺陷信号就会过高。

设备同心度主要通过夹送辊进行调整，目的是确保钢管平稳地通过检测线圈和去磁线圈，顺利地输送至出料板，不产生影响涡流探伤的漏报和误报，不产生影响产品质量的咬角和压扁缺陷， 保护检测线圈和去磁线圈不受损伤。检修过程中的调整可以采用在被校正样管内穿钢丝的方法，从而实现高低轴向一次校准定位。夹送辊下轮调整时，附加垫片一定要压实，以防运转中变位、下沉，影响设备精度。

探伤调试时，将样管推至夹送机导向装置前，调整导向装置与将通过的样管间隙（确保在 1～2 mm），使夹送辊上轮抬起，调整丝杆动作，直到预计上下轮间距大于样管的外径。上轮下压，将样管推入夹图 2 线圈相关功能示意 送机组，继续调整上轮高度和丝杆动作，直到夹送辊上轮与样管接触。夹送辊的初调以手推动夹送辊而样管刚好不被带动为宜，确保探伤时同心度稳定。

2、控制对比试样质量

探伤调试前，先对对比试样的直度进行测试和校验。方法是将对比试样放在2组可以滚动的轴承上，在对比试样的上方安放一个测量径向跳动的表，然后慢慢转动对比试样，读出表上的数据，其最大值和最小值之差就是对比试样的径向跳动值，目前规定此数值不得大于外径的 1%。发现直度超出标准的对比试样需立即进行矫直，合格后才能使用。

之后，用止通规校验通孔直径，一旦发现通孔变形和尺寸超出标准范围，立即重新制作对比试样。当对比试样外径与实际生产的钢管公称尺寸有差异时，可参照GB/T 17395—2008《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》执行，但不得大于0.4 mm。

高压锅炉管探伤很重要，我们要将涡流探伤的误判率控制在很低的范围内，探伤要有专门的人员控制，术业有专攻熟练的技能是保证产品质量的关键因素。