钢管超声波探伤和涡流探伤联合检测设备运行原理

钢管在生产过程中，由于受到各种因素的影响，如原材料质量、生产工艺、加工过程中的应力集中等情况，钢管内部或表面可能会出现各种缺陷，如裂纹、气孔、夹杂、腐蚀等。在钢管承受压力、拉力等外力作用时，可能会导致钢管破裂、泄漏等严重事故，为了确保钢管的质量可靠性，我们需要对钢管进行无损检测。在众多无损检测技术中，超声波探伤和涡流探伤是两种应用广泛且主要的方法，而将这两种技术有机结合的超声波涡流联合探伤设备，则凭借其独特的优势，被企业所喜爱。

超声波探伤原理

超声波探伤的核心基于压电换能器独特的机电转换效应。探伤设备中的超声波发生器产生电脉冲，当这一电脉冲作用于压电晶片时，压电晶片迅速产生机械振动，进而激发出超声波。这些超声波就以特定的频率和波型，沿着钢管内部的介质传播。

在传播过程中，一旦超声波遇到钢管内部存在的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂等，部分超声波会发生反射、折射和散射等现象。其中，反射回来的超声波，也就是回波，会被探头接收。探头将接收到的超声机械振动再次转换为电信号。探伤仪对这些电信号进行放大、滤波、分析等一系列处理后，就能根据回波的时间、幅度、相位等特征，准确地判断出缺陷的位置、大小和性质。

涡流探伤原理

涡流探伤则是巧妙地利用了电磁感应这一物理原理。当交流电通入检测线圈时，检测线圈就像一个拥有强大磁场的“小磁铁”，会在其周围产生交变磁场。这个交变磁场就像一个无形的“大手”，能够穿透钢管，在钢管内感应出呈漩涡状流动的电流，这就是涡流。在正常情况下，钢管内的涡流分布是非常有规律的，然而，一旦钢管的表面或近表面出现缺陷，比如裂纹、凹坑或者材质不均匀等情况，涡流的分布和大小就会被打破平衡，发生明显的改变。

探伤机正是通过检测线圈来捕捉这些涡流的变化。当涡流发生变化时，检测线圈的阻抗也会相应地改变，探伤机通过精确地分析这种阻抗变化，就能敏锐地判断出钢管是否存在缺陷。

超声涡流联合探伤的协同机制

超声波涡流联合探伤设备是将超声波探伤和涡流探伤这两种技术的优势结合。在检测过程中，它会根据钢管的特点和检测要求，合理地划分不同的检测区域，并安排好先后检测顺序。

一般来说，涡流探伤由于对钢管表面和近表面的缺陷检测灵敏度极高，会首先对钢管的表面和近表面进行快速扫描，能够迅速地发现那些肉眼难以察觉的表面微小裂纹、腐蚀坑等缺陷，完成对钢管表面质量的初步筛查。而超声波探伤则凭借其强大的穿透能力，能够深入钢管内部，对整个壁厚范围进行全面检测，可以发现隐藏在钢管内部深处的各种缺陷，如内部裂纹、气孔、夹杂等。通过这样先涡流后超声的检测顺序，以及不同检测区域的协同配合，联合探伤设备实现了对钢管从表面到内部的全方位、无死角的检测，大大提高了检测的准确性和可靠性，为钢管的质量提供了双重保险。

山科飞泰可以根据客户需求定制钢管超声涡流联合探伤设备