超声波自动探伤系统在检测焊缝中应具备的几个条件

超声波自动探伤系统在检测焊缝中应具备的几个条件

1、良好的跟踪性能:闸门的设置通常为前沿包括焊缝的热影响区、后沿距离焊缝余高位置小于焊缝宽度的三分之1，通常钢管的焊缝宽度为10mm至20mm，因此探头与焊缝的相对距离变化小于 3mm，才能保证探伤过程中缺陷反射波进入闸门内，避免漏报缺陷，同时避免焊缝余高反射波进入闸门内，造成误报警。实际跟踪精度应小于1.5mm。

2、高可靠性，超声波探伤关键是稳定的一次信号提取，如果不能稳定的保证缺陷反射波回到探头晶片内，探伤仪器的报警分析就成为无源之水。至少应有以下两个方面的保证:

（1）、探头与焊缝的角度应始终保持不变，横波探头的探测范围有限，探头与焊缝的角度发生变化，缺陷的反射波明显降低甚至不能反射到探头晶片范围内，造成缺陷漏检

（2）、探头与钢管的耦合要求采用水膜法，水膜厚度在0.3mm到0.8mm之间，水膜厚度不均匀、太小或太大都会严重影响超声波耦合，造成灵敏度降低或探头角度变化，致使缺陷漏检。

 要保证探伤的稳定，整个探伤支架精密度的要求是非常高的，探伤机械系统的整体间隙应该小于0.5mm，否则很难保证探伤结果。

3、良好的调节性能，螺旋钢管的焊缝为螺旋线，形状比较复杂，探伤调校时在短时间内，把探头调节到适当的报警位置并保证耦合良好存在一定难度。因此在设计过程中应该考虑探头调节的方便性。

4、具备准确的缺陷记忆能力:随着现代计算机水平的高速发展，超声波数字探伤仪器的发展水平日新月异，可重现性是控制探伤质量的重要方面。探伤仪器除了具备良好的稳定性，足够的探伤灵敏度，闸门可以任意设置等基本性能，能够显示和存储探伤过程各个通道行走距离与缺陷波高的二维曲线，是现代超声波探伤仪器必备指标。也有部分钢管用户要求全波形存储。