无损检测时注意要点

无损检测要与破坏性检测相配合

无损检测的最大特点是能在不损伤材料、工件和结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术自身还有局限性。某些试验只能采用破坏性检测，因此，目前无损检测还不能完全代替破坏性检测。也就是说，要对工件、材料、机械设备作出准确的评价，必须把无损检测的结果与破坏性检测的结果结合起来加以考虑。

选用最合适的无损检测方法

每种检测方法本身都有局限性，不可能适用于所有工件和所有缺陷。为了提高检测结果的可靠性，必须在检测前正确选定最适当的无损检测方法。在选择中，既要考虑被检物的材质、结构、形状、尺寸，预计可能产生什么种类，什么形状的缺陷，在什么部位、什么方向产生；又要以上种种情况考虑无损检测方法的各个特点。例如，钢板的分层缺陷因其延伸方向与板平行，就不适合射线检测而应选择超声波检测。检测工件表面细小的裂纹，就不应选择射线和超声波检测，而应选择磁粉和渗透检测。此外，选用无损检测方法时还应充分的认识到，检测的目的不是片面追求产品的“高质量”，而是在保证充分安全性的同时要保证产品的经济性。只有这样，无损检测方法的选择和应用才会是正确的、合理的。

正确选用实施无损检测的时机

根据无损检测的目的来正确选择无损检测实施的时机是非常重要的。例如，锻件的超声波探伤，一般要安排在锻造和粗加工后，钻孔、铣槽、精磨等最终机加工前进行。这是因为此时扫查面较平整，耦合较好，有可能干扰探伤的孔，槽、台还未加工出来，发现质量问题处理也较容易，损失也较小。又例如，要检查高强钢焊缝有无延迟裂纹，无损检查就应安排在焊接完成24小时以后进行。要检查热处理后是否发生再热裂纹，就应将无损检查放在热处理之后进行。电渣焊焊接接头晶粒粗大，超声波检查就应在正火处理细化晶粒后在进行。只有正确选定实施无损探测的时机，检查才能顺利完成。

综合应用各种无损检测方法

在无损检测应用中，必须认识到任何一种无损检测方法都不是万能的，每种无损检测方法都有优缺点。因此，在无损检测的应用中，如果可能，不要只采用一种无损检测方法，而应尽可能同时采用几种方法，以便保证各种检测方法取长补短，从而取得更多的信息。另外，还应利用无损检测以外的其他检测所得到的信息，利用有关材料、焊接、加工工艺的知识及产品结构的知识，综合起来进行判断。